面料布料纺织品色差成因及预防克控制方法

发布时间：2021-11-22 09:31:44 人气：1594 来源：admin

染色工艺.整理助剂.色差评价
面料的色差检测很重要，根据性能表现形式分为卷与卷的匹配差异、批次与批次的筒体差异、相同体积的头尾差异和侧向差异。侧面色差。按生产工艺可分为染色纱批号不同引起的色差、漂白工艺引起的色差、瓮染时间温度和压力引起的色差、由不同的印花色浆，编织时密度不同引起的色差，以及绣花线的不同颜色。色差，这些色差可能单独存在，也可能几个同时存在，这取决于生产中使用的不同工艺。如果面料厂不能将色差控制在一个范围内，就会给服装厂的裁剪带来很大的困难。
颜色变化评价灰色样卡使用标准GB250-1995（简称灰卡，相当于ISO105A021993和BSEN20105 A02：19950
灰卡使用
将原始纺织品和大样品并排放置在同一侧并在同一方向关闭。灰卡也接近同一个平面。背景应该是中性的灰色，类似于灰卡1在2级和2级之间（约蒙塞色卡N5）。为避免底布对纺织品外观的影响，可在测试后取原布两层或多层原布与样品的色差。
采样方法：
布检过程中，每卷取6英寸至10英寸宽的样品，检验员会用这些样品比较同一卷或不同卷之间的色差。区别。
不同色差的可接受规定如下：
两筒差、匹配偏差、灰卡4以上为通常的商业验收水平（商业验收：4级以上2个染料批）
容积与容积、批次与批次之间的色差不得低于灰卡上的4级，低于4级或罐差超过两批次的，报告中的颜色栏应不一致。
如果被测面料与预先提供的确认样品有偏差，则散货与样品之间的相互筒差必须高于4级，低于4级或筒差太大两者中的颜色栏批次报告必须记录为差异，但如果客户有规定，则按照规定
同卷内边与边相对，边到中间或布底色差不应低在灰卡4-5级。如果是5级，则不需要注明，如果是4-5级，可以接受，但需要在报告中注明；如果是4级或以下，则卷为B级。检查过程中需要检查头尾的颜色差异。如果客人有规定，请遵守规定。
录音方式：
当偏差为 5,4-5, 4 时，偏差可以记录为略有不同（略淡、较暗、较亮、较暗是可以接受的）
偏差为 3-4 记录为不同（更亮、更暗、更亮、更暗是不可接受的）
3,2-3,2,1-2,1 级的偏差可以被记录为显着不同（明显更亮、更暗、更亮、更暗、不可接受）
不同颜色的光不会同时记录为不同颜色的光（是否接受不同颜色的色调取决于圆柱体差异的水平）所谓色差，是指两种颜色之间的差异，即色相、饱和度、亮度三个综合因素的差异。广义上讲，任何两种颜色之间的差异称为色差。在纺织品加工过程中，由于纺纱、织造、印染等工序的实施和质量控制不当，纺织品的不同部位或每件之间都会存在色差。
收购常见面料色差分类
染色产品的颜色有不同的深浅和深浅。
1、同批次色差：同批次产品中，相同色号的产品在箱与箱之间、零件与零件之间、袋与袋之间、马与袋之间马，和圆柱体和圆柱体。之间有色差。
2、同色差：同款产品中最常见的左中右色差（包括暗边和亮边）的色差。色差效果可以根据色差版面微调，但不能完全消除色差；一卷面料的正反面色差，版面一般在经向调整2米以内；正反面色差；
3、色样不相容：包括样品与商品之间的色差，交易样品与商品之间的色差。
色差是染整厂常见的缺陷之一，也是多种缺陷，严重影响染色产品的质量。
造成面料色差的原因
各种织物的纤维成分不同，染色所用的染料种类和工艺设备不同，在染色过程中有不同的要求和特点，产生疵点的原因和性能也不同。外观色差很多，但主要原因如下。
- 1 -
染料事先未均匀分布在织物上。
染料固色前，如果染料在织物上分布不均，固色后难免会形成色差。造成这种现象的主要原因是：
面料因素：由于纤维性质不同或前处理退、煮、漂、丝渗透不均匀，导致染色前半成品渗透不均，造成染料吸收率差异。
吸液系数：由于机械结构或操作不当，织物各部分的吸液率不一致，造成色差。辊压不均、染料添加不均等都会造成织物吸染不均。
预干因素：轧染液后预干过程中，由于干燥速度和干燥度的不一致，染料会发生不同程度的迁移，使染料在织物上分布不均。
- 2 -
染料在织物上的固色程度不同。
虽然染料预先均匀分布在织物上，但在固色过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染料浓度等），会使织物某些部位的染料不能完全固着，在后处理皂洗过程中会被去除，造成色差区别。
这种差异并不是染料在织物上分布不均造成的，而是由于某些原因导致织物上某些染料的色光发生变化。一般来说，有以下几个原因：
- 3 -
染发色变了
染色前因素：半成品白度不均或pH值相差较大，常造成染色后色光差异。
染色因素：如分散染料的热熔温度过高，导致部分染料色光变深；还原染料的过度减少也会造成色光的差异。
染后因素：在整理过程中，如树脂整理、高温拉幅和织物上不同的pH值，染色色调会发生不同程度的变化。
皂洗：皂洗不充分会导致头发颜色不足和颜色不准确。
克服方法
- 1 -
提高轧辊的均匀性
对于使用普通辊染的，应将辊面磨成稍大的中径和两端直径稍小的橄榄形辊；合理选择胶辊的硬度。
例如，在染色棉针织品时加入棉的匀染剂，有利于减少色差。轧染涤棉织物时，需要在染色液中加入适当的抗迁移剂（如加入海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等）到染色液中。这对防止迁移引起的色差有一定的作用。
染色工艺要合理，要根据不同染色制品的特点和染色材料的性能，正确制定工艺，在加工过程中要保证工艺的稳定性，使染色不产生色差.
当整理条件改变时，整理助剂对颜色和光线有不同的影响。整理助剂的选择一定要慎重，整理工艺条件必须严格一致，避免出现色差现象。
- 2 -
使用匀速滚动车
生产单品种单色产品时，可以用橄榄辊解决侧面色差或左中色差的方式。但在小批量、多品种、多色品种的生产中，由于要考虑的因素较多，经常需要经常更换滚筒。这给使用过程带来了麻烦。使用均匀滚动的小车是解决侧面色差和左中右色差的好方法。
- 3 -
设备
选择合适的设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中都能得到染色可以均匀上色。
- 4 -
提高织物烘干的均匀性
织物进入热风烘干机后，出风口的风速和温度对水分蒸发的速度有不同的影响。凡风速大、温度高的地方，水分就会迅速蒸发，使染料溶液迁移到蒸发快的地方，造成色差。
加工厚织物时，10℃以内的温差对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显的色差.风速从左到右在4m/s以内，对厚织物影响不大。当风速相差2m/s时，薄织物会有明显的色差。所以一定要认真对待，严格调节风速，使布面温度和加热速度一致，使织物干燥均匀，不会造成色差。
热风部分采用交叉导辊穿线方式，更有利于防止正反面色差。因为吹在织物两侧的热风来自同一个风道。如果使用立式布热风干燥机，应改造设备，使上下风口的风量可以适当调整，有利于色差的校正。
烘缸烘干机是接触式烘干，与烘缸接触的部分升温快，干燥快，也容易造成迁移问题。因此，织物首先接触的供料筒温度适当降低，然后逐渐进入高温烘缸。这有助于减少色差的可能性。采用红外线预干燥、微波干燥等方法，可使染色制品内外均匀干燥。有助于避免由迁移引起的色差。用红外线烘干织物时，正反面的红外线辐射要均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以免过干造成正反面色差.另外，染色前半成品的烘干要均匀，使染色过程中半成品的吸液一致，半成品含水量不均匀不应造成染料吸液不均匀而形成颜色差异。
- 5 -
染色时应合理选择染料。
应尽量选用染色曲线相近的染料，有助于减少色差。染色所用染料应按产地和批号分开存放。一定要做好检测和检测，对每批染料的色光都有效，分批使用，防止色差。
- 6 -
染色时加入匀染助剂
- 7 -
加强原材料管理，提供合格的染色半成品
①纤维种类、质量、比例及染色上浆条件两者的影响更大。不同纺织厂的坯布在同一染色工艺下，往往呈现出不同的深浅色调，因此同一批染色产品必须使用相同的坯布。
②前处理所用设备不同，工艺条件不易一致，所得半成品染色后颜色不同。要根据不同品种、不同设备调整工艺，使分解、煮沸、漂白、丝光均匀，保证煮漂效果符合染色制品的染色要求。
③染色前需要定型的织物形状要统一，避免染色时定型不均造成色差。
④丝光织物的pH值是影响前处理色差的最重要因素之一。丝光后的高pH值不仅会导致织物在干燥过程中变黄，而且还会使染料在高温和碱性条件下发生变色和光照变化，造成色差。

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