成熟工艺改善莱赛尔强捻纱成纱质量

       首先，两种纤维原料各自生产出规定定量且满足质量要求的生条（回收库存纯棉布料）两种纤维的棉网达一级，涤纶生条短绒率均不大于1.4%、雅赛尔纤维生条短绒率不大于2.4%），然后为进一步拉直理顺两种特性差异大的纤维，并减少因纤维的并合而产生的纱疵，在两种纤维并合前，先将涤纶生条、雅赛尔纤维生条分别在FA317型并条机上预并一道，目的是稳定预并条定量的同时减少生条的后弯钩纤维，从而使纤维伸直平行，提高预并条的光洁度。对于所述品种，设计涤纶、雅赛尔纤维的预并条干定量分别为17.1 g/5 m、18 g/5 m，预并时均采用8根并合，总牵伸分别为8倍、7.11倍，后区牵伸为1.87倍，这样有利于生条的后弯钩纤维得到改善；另外，压辊输出线速度不超过250 m/min，罗拉握持距47 mm×53 mm，摇架加压适中，即按中速轻定量生产，使得8根生条并合牵伸更平稳，纤维径向分布更均匀，预并条的定量更稳定，并使生条中前弯钩纤维及浮游纤维得到最大限度的伸直平行。　　

　　因并条既是改善条子条干不匀、提升成纱条干质量的关键工序，同时又是易出现纱疵倍增的工序，即每并合一道，就会产生新的小纱疵，为减少因并合道数而产生的纱疵，我们将常规的三道生条混和并合（并和工艺1）改为纯纺生条先各自预并再做两道混和并合的工艺流程（并合工艺2），就可减少并合中的短绒和纱疵。因后纺采用赛络集聚纺工艺，预并条重量波动很小，成纱的混纺比是完全可以保证的。采用并合工艺2具体并合时，头并采用6根并合（4根涤纶预并条+2根雅赛尔纤维预并条），定量16.1 g/5 m，总牵伸6.48倍，后区牵伸1.7倍，罗拉握持距46 mm×52 mm；二并也采用6根并合，定量13.8 g/5 m，总牵伸7.02倍，后区牵伸1.3倍，罗拉握持距45 mm×50 mm，压辊线速度均为260 m/min。这样由原并合工艺1改为并合工艺2，对于两种纤维而言都并合了3道，单纤维的排列顺序是一样的，但按双预并再混并生产的熟条纤维非常顺直，且成形良好，检测熟条条干CV值均稳定在3.0%以内。然后经后道各工序进一步牵伸、加捻、卷绕、切疵等，其纱疵等各项指标均得到了改善，尤其是短粗切疵数降低明显。以下为分别采用两种并合工艺生产时，随机抽取管纱在USTER条干仪上检测的质量数据。　　

　　涤纶/雅赛尔纤维 65/35 9.1 tex赛络集聚纱采用并合工艺2后，又通过对前纺各工序纺纱通道的清洁及关键纺专器材的周期检查和监控，以减少实物质量纱疵，逐步提升成纱质量。经过一段时间的生产，该品种筒纱主要质量指标逐步趋于稳定，其质量处于同行业先进水平，具体如下。　　

  一是莱赛尔 G100 纤维纺纱工艺的优化还不够完善，特别是在新型设备上纺该类产品的经验还不够；二是在并条工序偶有牵伸不开的纤维束、条干差；三是在粗纱工序的黏缠胶辊严重、大纱断头高、粗纱条干CV值高，几乎无法正常生产；四是细纱出“硬头”严重，难以生产；五是络筒十万米切疵数高，布面风格差。

    我们针对以上问题采取以下措施。一是头并调小前区隔距、调大后区隔距；末并调大前区隔距、调小后区隔距。隔距调整后，并条纤维牵伸不开现象消除，粗纱断头也明显减少。二是合理优选粗纱工序后区牵伸倍数和罗拉隔距，以利于须条的顺利牵伸；优选国产胶辊型号替代原不处理胶辊，并采用 1∶3 涂料进行表面处理，减少了胶辊绕花；定期检查及时更换假捻器，避免因假捻器内槽磨平造成粗纱条捻度不匀而导致粗纱断头增高。三是细纱工序采用“大隔距，小后区牵伸，小钳口”的工艺原则，以控制浮游纤维运动，减少成少跑偏导致的须条不经网格圈凝聚槽造成的强力不匀纱疵；保持细纱牵伸区上下销清洁状态良好，减少积花，控制纱疵。纱细节，降低强力弱环。采用弹簧摇架加压，合理选择喇叭口规格和国产涂料胶辊，减少胶辊绕花，改善了成纱条干和布面疵点。选用 PG1 4254 型离子镀钢领、SNT 超洁 XLC1 8/0 型钢丝圈，并确保其使用状态正常，减少成纱毛羽和断头。四是络筒工序首先要保持纱线通道光洁，保证纱线通无积花、污垢；其次在保证纱线成形的前提下， 络筒张力偏小掌握；络筒车速不宜太高，并优选清纱参数，既要确保有害疵点的切除，又要避免造成过多的结头。清纱参数设定：棉结 280%×0. 5 cm，短粗节 105%×2. 0 cm，长粗节 35%×40. 0 cm，长细节-43%×13. 0 cm。长粗节、长细节分别设置了 1 个辅助切点，络筒速度 800 m/min。络筒十 万米切疵数由原来的 100 个降低为 43 个。五是各 工序采取严密的隔离防护措施，使用专用容器和专用工具，避免因操作不当或清洁不净造成的污染；同时减少因温湿度控制不当造成的小疵点，影响布面质量。通过实施以上措施，有效解 决了莱赛尔11. 8 tex 强捻纱生产初期出现的问题。