再生纤维.涤纶混纺纱生产要点

再生纤维素纤维为产业链上下游提供了更为环保、可持续的发展空间。结合不同的使用场景，再生纤维素纤维可以和棉、麻、毛、丝等不同纤维混纺，充分发挥多种纤维的性能，优势互补，应用在服装领域及家纺领域。轻奢女装品牌DEMAINZ（翌知）将三醋酸纤维应用于西装外套，通过不断创新的设计理念、自然友好的原料材质，创造满足人们舒适生活、工作的服饰。水星家纺将莱赛尔纤维应用于床品套件，纹理精细，平整光滑，干爽透气，抑制细菌生长，给消费者带来精致的生活品质和健康舒适的产品体验。

对于再生纤维素纤维企业来说，可持续发展需要综合考虑纤维全生命周期的资源消耗和排放，对气候和生态系统的影响，包括可持续原材料采购、闭环清洁生产过程、材料—产品链的环境足迹、纤维的可降解属性、终端产品的使用寿命，以及废弃后的回收再利用等。

再生纤维素纤维行业绿色发展联盟（以下简称“CV联盟”）应运而生，致力于提升行业绿色可持续发展水平，更大程度减少再生纤维素纤维生产及全生命周期对环境产生的影响。通过综合考察国内外相关可持续原料采购、产品质量、化学品管理、社会责任、供应链管理等，引导联盟企业更加积极主动地承担可持续发展责任并在全球树立起“更负责任”的形象。

作为CV联盟理事长单位，唐山三友集团兴达化纤有限公司建立了纺织产业链在可持续发展、供应链协同、品牌联动等领域深度合作模式。原料采购上，积极宣传浆粕采购政策，坚持进行Canopy、FSC等审核认证，打造全透明供应链。生产过程中，应用创新技术，持续降低能耗，实现化学品的闭环管理，并通过了STeP by OEKO-TEX®更别(三级)认证。产业链合作上，继续推动各环节的沟通协作，构建绿色可持续纺织产业链，更大程度减少再生纤维素纤维生产及全生命周期对环境产生的影响。围绕绿色、环保概念，面向市场不断推出新型可持续再生纤维素纤维，如环保纤维EcoTang®和再生纤维ReViscoTM。

山东雅美科技有限公司是CV联盟的批成员企业之一。加入联盟后，公司以CV路线图Ⅰ级要求为目标，从原料端、生产过程、产品端着手，持续提高公司的绿色发展和节能减排水平。该公司于2018年9月通过了FSC及CFCC/PEFC产销监管链认证；于2018年10月通过了STeP by OEKO-TEX®更别(三级)认证；于2018年11月结合STeP by OEKO-TEX®和STANDARD 100 by OEKO-TEX®，申请了 MADE IN GREEN by OEKO-TEX®标签。该标签能够证明，公司产品不仅通过了有害物质检测，而且能按可持续的方式进行生产，深受下游客户欢迎。

随着绿色可持续发展理念的不断深入，再生纤维素纤维行业的引领者们积极行动起来，联合上下游产业链共同践行绿色高质量发展。

    原液着色再生涤纶以废旧可乐瓶、纺丝废料、 泡泡料等为原料，经粉碎、洗涤、混和加入色母粒重新生产，经喷丝、热定形、切丝成原液着色再生涤纶，其与原液着色涤纶短纤在性能指标上有较大的差异，表现为纤维疵点含量多、纤维整齐度差 异大、纤维细度不匀和含油率较高等。因此其混纺纱生产时，需要针对性地调整相关工艺参数，以满足其织物面料的质量要求。

（1）在原料选择上，原液着色再生涤纶与色棉以40∶60混纺时，要求色棉配棉主体长度不小于28mm ，配棉强度不小于27cN/tex，细度为1.65dtex，棉结不高于220粒/g，短绒率不高于12%；而原液着色再生涤纶细度为1.56dtex，主体长度 39mm。 

（2）原液着色再生涤纶体积比电阻大，导电性能差，需要做纺前预处理（防静电处理），且采用单独配摊原则，不同的再生涤纶需根据其比例和质量进行混和，混和后先进行油剂养生处理，焖置24 h~48 h，同时增加加湿时间。

（3）由于再生涤纶的强力较普通涤纶差，且品质差异较大，清棉工序宜采用柔和开松的工艺设计原则。宜采用轻定量、少喂入、勤抓取，多梳少打少落，以实现柔和开松。 

（4）原料中有少许倍长纤维和并丝现象，为确保棉网清晰度，梳棉工艺设计遵循“中隔距、低速度、轻量”的原则，同时增加固定盖板数，加大对纤维的梳理面积和有效转移，减少色棉和原液着色再生涤纶混和时短粗和并丝的发生，有效排除 杂质和降低重量不匀率。 

（5）并条工序采用后区大隔距，三道并合大牵伸，加大对纤维的并合伸长作用。粗纱捻数宜比常规品种大10~15左右，罗拉隔距设计以“缓和纤维间长度不一的特性”为原则。因细纱车间温度高，纤维熔结物黏附在钢丝圈和纱线上，易产生油污纱和缠绕胶辊现象。为减少摩擦阻力，细纱工序宜选用大隔距块和小钢丝圈，有利于顺利牵伸和快速卷绕。 

（6）由于该品种的细纱中仍存在大量疵点，络筒工序的生产效率比常规品种低 10%~15%，多表现为棉结和短粗多的报警现象。因此通过合理设置清纱工艺参数是保证纱线质量的最后一道关口。由于纺前对原液着色再生涤纶进行了防静电 处理，需注意控制油剂的使用量，否则容易堵塞管道造成纱疵。同时加大对筒子纱的检查力度，减少布面色横档的发生。 

采用上述纺纱技术措施后，原液着色再生涤纶混纺纱的纺纱质量较采用常规工艺时有明显改善，即千米粗节减少10%，千米细节减少 5%，千米棉结减少20%，织机效率提高 5%，色横档现象明显减少。 原液着色再生涤纶以废旧可乐瓶、纺丝废料、 泡泡料等为原料，经粉碎、洗涤、混和加入色母粒重新生产，经喷丝、热定形、切丝成原液着色再生涤纶，其与原液着色涤纶短纤在性能指标上有较大的差异，表现为纤维疵点含量多、纤维整齐度差 异大、纤维细度不匀和含油率较高等。因此其混纺纱生产时，需要针对性地调整相关工艺参数，以满足其织物面料的质量要求